【金属部品・プレス部品のAI生産スケジューリング 5】失敗しない導入～プレス成形の1工程から始める進め方

2026.09.30A1:生産計画・スケジューリング , S08:金型や治具を使う工程で納期遅れと段取りを最少化したい

全5回の最終回です。前回は年間Return値を計算し、6つのコストダウン項目に分けて内訳を確認しました。今回は、最初の1工程をどう選び、何を準備するかを扱います。

1. よくある3つの不安

導入を検討する段階で、現場からは次の3つが挙がります。どれも、進め方を決めておけば解消できるものです。

よくある不安	不安の原因
全工程を一度に変えるのは難しい	5工程を同時に切り替えると、現場の負担が大きくなるため
現場が使ってくれないかもしれない	ベテランの判断が計画から外されると感じるため
データを揃えるのが大変	新しいシステムのために情報を集め直す必要があるため

(1) 1工程からのスモールスタート

最初から全工程を対象にする必要はありません。1工程に絞れば、計画を作り直す範囲も、集めるデータの量も小さくなります。効果が確認できてから次の工程に広げれば、負担も投資のリスクも抑えられます。

(2) ベテランの勘は制約条件として残す

最適化AIは、熟練者の判断を置き換えるものではありません。この品番は3号機でしか寸法が出ない、この金型は連続して使うと熱を持つので2ロットまでにしたい、といった現場の判断は、制約条件として計算に取り込めます。条件は後から足せるので、運用しながら書き加えていけます。

どう書き表せばよいか迷う条件は、ベンダー(開発元)に相談してください。制約条件の書き方は生産スケジューラごとに決まっており、ベンダーは現場の説明を聞いてその形式に書き直せます。勘を文書にしておけば、担当者が替わっても同じ品質の計画をつくり続けられます。

(3) 計画は固定されず、いつでも組み直せる 導入してみて条件が合わなければ、リスケジュールで組み直せます。第3回で見たとおり、条件を入れ替えて計算し直すだけで、数分で新しい計画ができます。変えられると分かっていれば、まず試すという判断がしやすくなります。

第1回で見たとおり、この工場のボトルネックはプレス成形です。ここから始めるのは、工場全体のスループットを左右している工程だからです。ほかの工程で段取り時間を短くしても、工場全体の出荷量は増えません。

比べる数字は、プレス成形の月間段取り時間の1つに絞ります。導入の前と後で1か月分ずつ記録すれば、削減量を実測できます。第4回で置いた削減率25%を、自社の数字に置き換えられます。

必要なデータは4つだけです。新しいシステムは要りません。

・品番ごとの金型と材質です。どの品番がどの形状の金型を使い、どちらの材質かが分かれば、切替ごとの段取り時間を見積もれます。

・工程ごとの段取り時間です。金型の上型だけの交換、一式交換、材質切替の清掃を、それぞれ何分かかるか記録します。

・見込み生産品の安全在庫と残数です。どの品番がいつ安全在庫を割るかを計算するために使います。

・受注生産品の納期です。受注ごとの約束日が分かれば、納期から逆算して着手の時期が決まります。プレス成形で効果を確認できたら、次は前工程のコイル切断に広げます。板厚と板幅をそろえる順番がプレス成形の段取りに影響するため、2つをつなげて計画すれば、削減できる段取り時間がさらに増えます。

この連載では、プレス部品の工場を題材に、生産順序が利益を左右することを見てきました。第1回で工場の全体像を押さえ、第2回で4つの困りごとを整理し、第3回で4つを同時に満たす考え方を示し、第4回で年間2,511万円という金額に置き換えました。

全工程を一度に変える必要はありません。ボトルネックの1工程から始め、プレス成形の段取り時間という1つの数字で効果を確かめながら、前後の工程へ広げていけます。

増員や設備の増設を考える前に、生産順序の見直しで、いまある設備の稼働時間を取り戻せます。あなたの工場のプレス機は、来月、何時間を段取りに使う予定でしょうか?