【電線のAI生産スケジューリング 5】失敗しない導入～押出1工程から始める小さな一歩

2026.09.28A1:生産計画・スケジューリング , S08:金型や治具を使う工程で納期遅れと段取りを最少化したい

前回、年間の効果を金額にしました。最後は、その金額を実際の成果に変えるための導入手順です。

よくある不安

生産スケジューラの話をすると、決まって次の4つの不安が出ます。

よく聞く不安	説明
うちは特殊だから合わない	品番ごとの決まりごとや自社独自のルールが多いため、外から持ち込んだ仕組みでは扱いきれないと感じます
ベテランの判断が無視される	段取りの順番は長年の経験に支えられてきました。計算に置き換えると、その経験が使われなくなると心配になります
データが揃っていない	段取り時間や担当人数の記録がなく、全品番分を集め終えるまで始められないと考えてしまいます
計画どおりに現場が動かない	これまでも計画を立てては崩れてきたので、新しい仕組みでも同じことになると感じます

4つの不安はどれも、「必要なものを全部そろえてから、一気に変える」という進め方を前提にしています。そうしなくても始められる、というのが次の三つです。

1工程から始める ―― 対象を絶縁押出1工程に絞れば、必要なデータはその工程の段取り時間と担当人数だけです。1か月あれば集まります
ベテランの勘を制約条件にする ―― 制約条件とは、ラインの能力やダイスの本数など、計画で必ず守る決まりごとです。「この色の後にこの品番は作らない」という自社独自の判断も、同じ形で書き出せば計算に組み込めます
変えられるからこわくない ―― 制約条件も削減率も、動かしながら直せます。計画が崩れても数分で作り直せるので、最初から完璧な計画を用意する必要はありません

最初の対象は、第1回で特定したボトルネック、絶縁押出工程1つに絞ります。段取り時間が最も長く、複数名で担当し、時間単価も高いため、同じ手間で効果がいちばん大きく出ます。

	やること	具体的な内容	第4回の式との対応
1	測る	絶縁押出の段取り時間 (時間/月・台) と担当人数、計画作成時間・管理時間・平均在庫額を1か月記録する	前提表がそのまま埋まる
2	絞る	対象を絶縁押出工程の10ラインだけに絞る	工程別削減時間と削減人時の対象範囲が決まる
3	試算する	削減率を控えめに置き、6つのコストダウン項目を計算する	合計 = ① + ② + ③ + ④ + ⑤ + ⑥
4	小さく試す	1工程で2-3か月動かし、段取り時間と納期遅延件数を前後で比べる	仮置きの削減率が実測値に変わる
5	広げる	効果が出た形を前後の工程へ順に広げる	対象台数が増え、金額も積み上がる

1の「測る」を1か月続ければ、第4回の前提表を自社の実測値に置き換えられます。とくに担当人数は記録がないことが多いので、忘れずに数えておきます。

設備を買い増さず、人を増やさず、作る順番を変えるだけで、段取り時間と納期遅延件数は動きます。第4回の内訳を見ると、絶縁押出1工程だけでも設備費⑥が1,368万円ありました。1工程から測って、1工程から試す。それが最も確実な進め方です。

あなたの工場で最初に選ぶ1工程は、どこになりそうですか。