もう情報伝達ミスで悩まない！リアルタイム工程共有で納期遅延ゼロを実現する方法

2025.07.16A2:導入事例

製造業において、工程情報の共有化は生産効率や品質向上の鍵を握る要素です。特に多品種少量生産や短納期対応が求められ、かつ変動が激しい現代の製造現場では、情報の一元管理とリアルタイムな共有が不可欠です。本記事では、ヤマハ株式会社と株式会社TKRの導入事例を通じて、工程情報の共有化の重要性と生産スケジューリングの役割について解説します。

工程情報の共有化とは

工程情報の共有化とは、製造現場における各工程のあらゆる情報——たとえば、作業指示書、作業実績、設備の稼働状況、部材の入出庫状況、作業進捗、品質データ、トラブル履歴などを、部署の垣根を越えて、現場作業者、生産管理、品質管理、設備保全部門などすべての関係者がリアルタイムに閲覧・活用できるようにする仕組みのことです。

これにより、以下のような効果が期待できます。

• 生産計画の精度向上：正確な情報に基づいた計画立案が可能になります
• リードタイムの短縮：工程間の連携がスムーズになり、無駄な待機時間が減少します
• 在庫の最適化：必要な部品や材料の過不足を防ぎ、在庫コストを削減できます
• 品質の向上：不良品の早期発見や再発防止策の迅速な実施が可能になります

生産スケジューリングの役割

生産スケジューラを活用し、作業指示書、作業実績などの工程情報の仕組みを構築します。生産スケジューラを用いた工程情報の共有化は、以下の役割を果たします。

• 計画の最適化：リソースの制約や納期を考慮し、最適な生産計画を立案します
• 進捗管理：実績情報をリアルタイムで反映し、計画と実績の差異を把握します
• 負荷の平準化：設備や作業者の負荷を均等に分配し、過負荷や遊休を防ぎます
• 柔軟な対応：オーダー変更やトラブル発生時に迅速な再計画が可能です

事例で学ぶ成功のカギ

事例① ヤマハ株式会社～実績情報を即座に計画へ反映することに成功

課題 : 多品種少量生産に伴い、工程間の進捗情報が部門間で共有されておらず、製造現場と管理部門との間に情報の断絶がありました。このため、実績情報が計画に反映されにくく、生産調整や在庫管理に支障をきたしていました。

解決策 : Asprovaを導入し、工程ごとの進捗や実績情報をシステム上で一元的に管理しました。これにより、現場の状況をリアルタイムに把握できるようになり、関係者全員で同じ情報を共有しながら計画調整を行う体制を整えました。

成果 : 工程情報の共有が進んだことで、実績情報を即座に計画へ反映することが可能となり、在庫の最適化とリードタイムの短縮に貢献しました。結果として、計画精度が高まり、生産現場全体の調整力と柔軟性が向上しました。[事例記事]

事例② 株式会社TKR～オーダー変更や設備トラブルへの迅速な対応が実現

課題 : 部品の入庫から製品完成までの工程情報が各部門で分断され、リアルタイムな進捗把握が困難でした。その結果、オーダー変更や設備トラブルへの迅速な対応ができず、生産計画の柔軟性や在庫管理の精度に課題を抱えていました。

解決策 : 2008年に「Asprova」を導入し、工程情報の一元管理と共有化を図りました。大型ディスプレイにガントチャートを表示することで、前後工程の作業状況をリアルタイムで可視化し、部門間の連携を強化しました。

成果 : 工程情報の共有化により、作業進捗の即時把握が可能となり、オーダー変更や設備トラブルへの迅速な対応が実現しました。また、部品在庫の過不足を事前に確認できるようになり、在庫管理の精度が向上しました。   [事例記事]

成功の4つのポイント

工程情報の共有化と生産スケジューリングの導入を成功させるためには、以下のポイントが重要です。

1. 現場との連携強化：現場の声を反映したシステム設計と運用が必要です。
2. 教育と訓練：システムの操作方法や活用方法について、関係者への教育と訓練を実施します。
3. 継続的な改善：導入後も定期的な見直しと改善を行い、システムの最適化を図ります。
4. 経営層の支援：経営層の理解と支援が、全社的な取り組みを促進します。

まとめ

ヤマハ株式会社と株式会社TKRの事例から、生産スケジューラの導入による、工程情報の共有化が重要であることが分かりました。情報の一元管理とリアルタイムな共有により、生産計画の精度向上、リードタイムの短縮、在庫の最適化、品質の向上が実現されます。これからの製造業において、工程情報の共有化は不可欠な取り組みであり、工程情報を発生する生産スケジューリングはその中心的存在であることがわかります。

タグ : リードタイム短縮 在庫最適化 工程情報の共有化 見える化 計画立案時間の短縮