“半日が10分に短縮”も可能に!属人化を脱し、計画作成を効率化した方法とは?
2025.07.02A2:導入事例生産計画の効率化は、製造業における競争力の源泉です。特に多品種少量生産や複雑な工程を抱える現場では、計画作成の高速化による多頻度のリスケジューリングが効果的です。本記事では、共和薬品工業株式会社とT&K TOKA株式会社の事例をもとに、生産スケジューリングの役割とその重要性について解説します。現場目線での課題と改善のプロセスを通じて、実践的なヒントをお届けします。
生産計画作成効率化の重要性
製造業では、生産計画の精度とスピードが、納期遵守や在庫削減、コスト低減に直結します。しかし従来の手作業やExcelによる計画立案では、複雑な制約条件や急な変更に対応しきれず、属人化やミスのリスクが高まります。これらの課題を解決する手段として有効なのが、生産スケジューラの導入です。生産スケジューラは、最適なスケジュールを短時間で自動作成し、計画の効率化・標準化に貢献します。これにより、属人化の解消や計画精度の向上、さらには計画サイクルの短縮が可能となり、迅速な意思決定と現場対応を支える基盤となります。
生産スケジューリングの役割
生産スケジューリングは、設備・人員・材料などのリソースの有無や能力、制約条件を考慮し、最適な詳細スケジュールを自動で作成する仕組みです。
これにより、計画作成の効率化と標準化が進み、属人化を防ぎながら計画精度を高めることができます。納期遵守や在庫削減、リードタイムの短縮といった製造現場の課題解決にもつながり、全体最適の実現に貢献します。特に多品種少量生産や変動の大きい現場では、迅速かつ柔軟な対応が可能になり、企業の競争力向上にも寄与します。具体的には、以下のような効果があります:
- 柔軟な対応力の強化:急な注文や設備トラブルにも迅速に対応可能にします
- 属人化解消:誰でも同じ水準で計画が立てられる体制を構築します
- 納期遵守率の向上:計画精度の向上により、顧客との納期約束を守ります
- リードタイム短縮:工程間の待ち時間を最小化し、全体の生産時間を短縮します
- 在庫の最適化:必要なタイミングで必要な量を生産し、無駄な在庫を削減します
これらの効果により、製造現場の効率化と競争力の強化が実現されます。
事例で学ぶ成功のカギ
事例① 共和薬品工業株式会社~生産計画作成時間を1/4に短縮
課題 : 多品種少量生産と医薬品製造特有のルールにより、生産計画の作成が複雑化していました。当初導入したAsprovaも現場の実情に合わず、手作業での計画立案に戻るなど、計画業務の属人化と効率低下が課題となっていました。
解決策 : 導入ベンダーと連携し、Asprovaの再構築を実施しました。現場の製造ルールや制約条件を詳細に洗い出し、システムに適切に反映させることで、計画作成の自動化と標準化を図りました。また、定期的な改善サイクルを設け、継続的な最適化を推進しました。
成果 : Asprovaの再構築により、生産計画作成時間を従来の1/4に短縮しました。計画の自動化により属人化を解消し、在庫削減と生産効率の向上を実現しました。さらに、資材発注などの関連業務もカバーできるようになり、全体的な業務効率が向上しました。 [事例記事]
事例② T&K TOKA株式会社~複数の生産拠点のスケジュールを一元管理
課題 : 手作業に近い方法で週単位の生産計画を立てていたため、計算に時間がかかり、精度も低く、生産量の急増に対応できませんでした。その結果、原材料やインキ缶の在庫不足や納期回答の遅延が発生し、営業担当者からの信頼も低下していました。
解決策 : ERP導入と同時に、計算スピードが速く多品種少量生産に対応可能なAsprovaを導入しました。これにより、各工程の生産計画と原材料の引き当てを効率的に行い、突発的なオーダーにも迅速に対応できる体制を整えました。
成果 : Asprovaの導入により、生産計画の精度とスピードが向上し、納期の事前把握が可能となりました。また、突発的な事象にも迅速に対応できるようになり、生産拠点が増えてもスケジュールを一元管理できる体制を構築しました。これにより、担当者の増員なしで効率的な生産管理が実現しました。 [事例記事]
生産計画効率化のための成功のポイント4
生産スケジューラの導入にあたっては、以下のポイントに注意することが重要です:
- 現場のルールや制約条件を正確に把握し、それをシステムに的確に反映することが重要です。計画が現実に即したものとなり、運用の中で無理や無駄が発生しにくくなります。
- システム導入は一気に完成を目指すのではなく、段階的に進めながら継続的な改善を行うことが必要です。定期的なチューニングにより、現場の変化にも柔軟に対応できる仕組みとなります。
- 成功には、現場、システム部門、ベンダーが密に連携し、三位一体で取り組むことが欠かせません。関係者間の十分なコミュニケーションが、運用定着とトラブルの早期発見につながります。
- システムの定着と効果を最大化するためには、ユーザーへの教育と支援体制をしっかり整えることが重要です。トレーニングやサポートを通じて、現場が自走できる状態を目指します。
これらのポイントを踏まえた導入により、生産スケジューラの効果を最大限に活用することができます。
まとめ
生産計画の効率化は、製造業における競争力の強化に直結します。共和薬品工業株式会社やT&K TOKA株式会社の事例からも分かるように、生産スケジューラの導入により、計画作成の効率化、属人化解消、納期遵守率の向上など、多くの効果が得られます。
導入にあたっては、現場のルールや制約条件の明確化、段階的な導入と改善サイクルの構築、関係者間の連携、教育体制の整備が重要です。これらを踏まえた取り組みにより、製造現場の効率化と競争力の強化が実現されます。

コラム編集部

最新記事 by コラム編集部 (全て見る)
- なぜこの2社は計画のブレを最小限にできたのか?精度向上のカギを解説 - 2025年7月2日
- “半日が10分に短縮”も可能に!属人化を脱し、計画作成を効率化した方法とは? - 2025年7月2日
- “なんとなく管理”からの脱却!デンカが語る、見える化による現場改善ストーリー - 2025年7月2日