“なんとなく管理”からの脱却！デンカが語る、見える化による現場改善ストーリー

2025.07.02A2:導入事例

近年、製造業において「見える化」の重要性が改めて注目されています。 市場変化へのスピーディな対応、生産リードタイムの短縮、品質向上など、あらゆる課題解決の出発点は「現場を正しく把握すること」にあります。 本記事では、見える化によって得られるメリット、生産スケジューリングの役割について、実践事例を交えて解説します。

見える化とは

工場の生産状況、設備稼働状況、工程進捗、在庫量、品質情報などをリアルタイムで把握できる状態にすることです。

従来、製造現場では情報が各部門に分散し、問題が顕在化するまで発見できないケースが多く見られました。しかし、競争環境が激化する現代では、問題の「早期発見・迅速対応」が不可欠です。そのためには、現場の情報をリアルタイムで「見える」状態にし、誰もが状況を正確に理解できる環境が必要です。

また、人材不足や技能伝承の課題が深刻化している現在、ベテランの経験に頼らず、客観的なデータにもとづく判断力が求められています。その基盤を支えるのが、まさに見える化なのです。

見える化のメリット

見える化がもたらす主な効果は次の通りです。

• 問題の早期発見と対策の迅速化
• 生産計画と実績のギャップ把握
• 納期遵守率の向上
• コスト構造の「見える化」による原価改善
• 部門間連携の強化

現場の状況をデータで捉えることで、感覚や思い込みではなく、客観的な事実にもとづいた改善活動が可能となります。結果として、競争力のある生産体制をつくります。

見える化における生産スケジューラの役割

現場の情報を単に収集するだけでは、真の意味での見える化は実現しません。 重要なのは、収集したデータを「生産計画と結びつけて」運用することです。 ここで中心的な役割を果たすのが、生産スケジューラです。

生産スケジューラは、生産リソース（人、設備、材料など）の状況をリアルタイムで反映しながら、最適な生産計画を立案・更新していきます。 その過程で、以下のような「見える化」を実現します。

1. 計画と実績のズレを把握し、リスケジュールし、遅れや異常に迅速に対応します
2. 工程ごとの負荷状況を可視化し、リソース過不足を事前に発見します
3. 原材料・部品の不足リスクを早期に警告します
4. 出荷予定と生産状況を結びつけた納期管理をします
   
   

単なる「情報の集約」ではなく、「問題の予兆を捉え、先回りして対処する」ために、スケジューリングは不可欠な存在となるのです。

事例で学ぶ成功のカギ

事例① デンカ ～生産計画の標準化と見える化で納期遵守率を向上

課題 : 複数の工場ごとに異なる手法で生産計画が作成されており、計画作成が属人化していたため、各拠点の進捗や負荷状況を全社的に把握することができず、全体最適の視点での計画調整が困難な状況にありました。これにより、計画変更への対応が遅れ、納期遵守に支障をきたすリスクを抱えていました。

解決策 : Asprovaを導入し、全拠点で共通の生産スケジューリング環境を整備することで、生産計画業務の標準化を実現しました。さらに、生産負荷や進捗状況をリアルタイムで「見える化」し、各工場の状況を即座に把握・比較できるようにすることで、迅速な調整や全体最適な負荷分散が可能になりました。

成果 : 計画作成や変更にかかる時間と工数が大幅に削減され、変更対応のスピードが向上したことで、納期遵守率が改善しました。また、全社レベルでの生産状況の可視化により、各拠点が連携しやすくなり、属人化の排除とともに持続可能な生産体制が確立されました。[事例記事]

事例② アリアケジャパン ～見える化が工場全体に貢献するイノベーションを創出

課題 : 各工程の進捗状況や設備の稼働状態、生産負荷などの情報がリアルタイムで把握できない状況にありました。これにより、現場での計画修正に時間がかかり、トラブル対応も後手に回ってしまうなど、生産の柔軟性に課題がありました。結果として、納期遅延やリードタイムの長期化が発生し、全体の生産効率にも悪影響を及ぼしていました。

解決策 : Asprovaを導入し、生産スケジューリングを基軸とした「見える化」の仕組みを構築しました。その結果、生産計画の作成と修正がスピーディかつ正確に行えるようになっただけでなく、各工程の進捗や負荷状況、リソースの稼働状況がリアルタイムで可視化されました。これにより、ボトルネックの特定や対応の即時判断が可能となり、現場の対応力が大きく強化されました。

成果 : 生産現場の状況を常に「見える化」することで、計画修正のタイミングを逃さず、変更への対応が迅速かつ的確に行えるようになりました。その結果、リードタイムが短縮され、納期遵守率も大きく改善。また、計画作成や調整作業の属人性が排除されたことで、業務の標準化と継続的な改善が進み、工場全体の生産性向上と体質強化に寄与するイノベーションが生まれました。[事例記事]

「見える化」実現の5ステップ

実践的に見える化を成功させるには、以下のステップが効果的です。

1. 目的の明確化：何を「見える化」したいのかを明確化します
2. データ収集基盤の整備：工程情報、設備情報、人員情報をデジタル化します
3. スケジューリングシステム導入：データをもとに計画と実績のズレを調整してリスケジュールします
4. リアルタイム更新とアラート設計：異常を即座に検知できる仕組みをつくります
5. 現場教育と運用定着：単なるシステム導入に終わらず、現場文化として根づかせます

このサイクルを回し続けることで、見える化は単なる「状況把握」から「予防的な問題解決ツール」へと進化していきます。

まとめ ～ 見える化は、現場力を引き上げる

見える化とは、「現場を変える第一歩」です。誰もが正しい情報を同じタイミングで共有できる環境があれば、問題発生前の先手対応が可能になり、トラブルも最小化できます。また、部門間の連携もスムーズになり、組織全体の改善力が底上げされます。

そして、その根幹を支えるのが、生産スケジューリングの力なのです。現場をデータで捉え、未来を見据えて動く。この「見える化による現場革新」に、今後ますます注目が集まっていくでしょう。

タグ : リードタイム短縮 リアルタイム把握 原価改善 品質保証 問題予兆検知 工程進捗管理 生産スケジューリング 納期遵守 見える化 負荷分散