在庫もラインも止めない！今すぐ始めたい原材料手配の最適化術

2025.07.16A2:導入事例

製造業において、原材料手配の精度は企業の生命線といっても過言ではありません。在庫が余ってもムダ、足りなくてもラインが止まる——この絶妙なバランスを実現するには、単なる購買管理の工夫では不十分です。本記事では、ニデックサーボ株式会社およびニデックエリシス株式会社の導入事例をもとに、生産スケジューリングの力を活かした原材料手配の最適化について実践的に解説します。

原材料手配の重要性とは

製造現場では「材料が足りない」「届くのが早すぎる」「在庫が置ききれない」といった問題が日常的に発生します。これらはすべて、原材料手配の精度に起因しています。重要なのは、「必要なものを」「必要な量だけ」「必要なタイミングで」手配できる体制を築くことです。

その理由は以下の通りです。

• 過剰在庫による資金の滞留と倉庫スペースの圧迫
• 欠品による生産停止や納期遅延
• 緊急調達によるコスト増大と品質リスク
• 計画と実績のギャップによる管理負荷の増加

これらの課題を解決するためには、属人的な経験や勘ではなく、データに基づいたスケジューリングと整合した手配計画が不可欠です。

生産スケジューリングの役割

生産スケジューラは、原材料手配の最適化において極めて重要な役割を果たします。なぜなら、生産計画に基づいて「いつ・どの品目が・どれだけ必要か」を正確に導き出せるからです。

実際の効果

• 計画変更に即応できる手配精度
  たとえば、ニデックサーボでは、短納期対応や多品種少量生産への対応のために日々の計画変更が発生していました。従来のExcelでは即応が困難でしたが、スケジューラ導入により、変更に応じた部品の自動引き当てと手配リストの即時更新が可能になりました。
  
  
• 負荷と在庫の両立
  スケジューラが有限能力を考慮した上で計画を立案するため、「作れる分だけ手配する」思想が徹底されます。これにより、部品が倉庫で寝てしまうことなく、ジャストインタイムな手配が実現しました。

成功のポイント

スケジューラを活用して原材料手配を適正化するうえで、以下の点が成功の鍵となります。

3.1 マスタデータの整備

スケジューラの精度は、マスターデータの質に直結します。部品のリードタイム、ロットサイズ、購買単価など、手配に必要なデータを正確に登録し、常に最新の状態を保つことが必要です。

3.2 生産計画との連動

原材料手配は、あくまで生産計画の従属変数です。スケジューラによって作成された確定計画に基づき、発注リストや所要量計算を行う仕組みを整備することで、ブレの少ない手配が可能になります。

3.3 手配と製造の現場連携

手配部門が単独で動いてしまうと、せっかくの最適化も実現しません。ニデックエリシスのように、手配と製造の現場が連携し、共通の指標で運用する体制をつくることが、安定供給の土台となります。

3.4 計画変更時の自動反映

計画変更が頻発する現場では、計画の変更がそのまま手配計画に即時反映される仕組みが不可欠です。Asprovaのようなスケジューラでは、変更後の計画から自動的に必要な部品リストが生成されるため、手配ミスが劇的に減少します。

3.5 KPIの見える化と継続的改善

スケジューラの導入はゴールではなくスタートです。納期遵守率、手配ミス件数、在庫回転率などのKPIを設定し、PDCAを回す体制を整備することが、定着と改善の鍵となります。

まとめ：適正な手配は利益を生む

原材料手配の適正化は、「調達コストの削減」や「在庫削減」だけにとどまらず、納期遵守や顧客満足度の向上にも直結します。生産スケジューラを活用することで、属人的な運用から脱却し、安定的かつ柔軟な手配体制を築くことが可能です。

スケジューリングと手配の融合は、企業の生産性を一段上へと引き上げる変革の一歩です。

タグ : KPI ジャストインタイム マスタデータ 原材料手配 在庫削減 多品種少量生産 所要量計算 生産スケジューリング 納期遵守 計画変更