自動車・自動車部品

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自動車、トラック、二輪車などの輸送機械は、電動化や自動運転技術の進展により部品点数が非常に多いことから広範囲にわたるサプライチェーンを必要とする産業です。各車両の製造工程は組立手順や順序計画に至るまで徹底的に合理化されており、その計画を実行するためにサプライチェーン全体で厳しいコスト削減と短納期納入が必要となります。こうした背景から、自動車と自動車部品の産業は従来の経験や予測モデルだけでは対応しきれないほどの複雑性を帯びています。生産計画に対しても極めて高い精度と柔軟な調整力が不可欠となるため、デジタル技術やAIの活用による計画精度の向上が期待されています。

生産計画業務で抱えている課題

生産効率の最大化による
コスト削減

生産の合理性を最大限に高めて製造コストを削減しつつ、納期やリソース、設備のメンテナンス等の制約も顧慮せねばならないため、複数のトレードオフを同時に満たす難易度の高い計画立案が求められる。

短納期納入

エンドユーザーの在庫削減を実現するために、受注を得てから短いリードタイムで納品しなければならない。この対応に際して需要予測を元にした高精度な基準生産計画の立案とタイムリーな更新が必要となる。

納期調整への
柔軟な対応

エンドユーザーのニーズや生産計画の変更に合わせてで柔軟に納期を調整しなければならないため、基準生産計画のと生産順序計画の頻繁な修正が必要。

JIT納入対応の生産計画を自動立案する高機能スケジューラ

Asprovaは時間と手間のかかる生産計画立案業務を自動化できる高機能な生産スケジューラです。納期やを遵守する計画案を、生産効率や設備、人員などの制約条件を考慮した上で自動立案できますので、難易度の高い生産計画を常に最適な状態に更新し続けなければならない自動車・自動車部品産業の生産計画業務にも最適です。

常に製品在庫を持ちつつ、需要予測をもとに少量多品種の見込み生産を行わねばならない自動車部品の製造業様にはAsprova Auto MPSが役立ちます。Auto MPSはAsprovaが独自に開発した生産計画立案用のAIであるSolverも標準搭載しており、100万通り以上の計画案の中から最適な生産計画を自動で立案します。操作感もシンプルで、お使いいただきやすい製品です。

計画立案時間を85%、在庫を35%削減して作業の属人化も解消

富士シート株式会社様

自動車用シートのプレス工程では140種類以上の金型の上限使用回数を正確に管理し、メンテナンス期間も考慮しながら作業をせねばなりません。これに金型の欠損、機械の故障、不良品発生などの突発的なトラブルも起きるため計画立案は工程を熟知した社員だけが行える仕事でしたが、計画の不備で後工程が止まったり、不良品が発生すると休日返上で生産して挽回することもありました。この状況を改善する為にITアレルギーがある社内を説得してAsprovaの導入を決意。大きな改善効果を得ることができました。
6時間かかっていた計画立案業務の工数をSolverの導入で1-2時間に短縮

アイコクアルファ株式会社様

Asprovaの導入で実現した生産計画立案の工数削減をさらに進めたいと考え、Solverオプションの導入を決めました。作業をシステム化することで属人化の解消、高齢化への対処、新人教育期間の短縮などが可能になり、組織の弱点を減らすことも期待できます。一番苦労したのは計画担当者の頭の中にあるノウハウ、知識、経験をSolverに反映させることでしたが、アスプローバ社と何度も議論と評価を繰り返し、無事に導入できました。手作業で調整していた工程を自動化できたことで改善効果を実感しています。
計画立案時間を85%、在庫を35%生産計画を秒単位まで細分化して計画精度の向上を実現

日本特殊陶業株式会社様（国内導入）

これまではExcelで生産計画を立てており、計画サイクルは月次、計画メッシュは日単位でした。多品種変量生産の時代に日単位の計画では現実的ではないと考えAsprovaの導入を決めました。導入時の課題の1つがSAPとのシステム連携の確立でしたが、導入パートナー様の手厚いサポートのおかげもありシステム連携を無事に実現。計画サイクルは月次計画から週次計画に短縮され、お客さまの納期変更にも速やかに対応できるようになりました。

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工程別の使用例

工程別に導入がより簡単なパッケージ製品をラインナップしています。
該当がない場合はAsprova＋Solverで最適化された計画結果が得られます。

組立工程

投入順序の最適化でチョコ停を防止

ベルトコンベアによる組立ラインの計画立案の難しさの1つに、ラインストップを起こさない計画を立てるという課題があります。ラインストップの原因は作業負荷の偏り以外にも部品供給の遅れや完成品の置き場など多岐にわたりますが、その多くは投入順序計画の問題に起因しています。
こうしたベルトコンベアによる組立工程の生産計画を最適化するため、特化型スケジューラとして開発されたのがAsprova Auto Assemblyです。作業負荷の偏りや部品供給のタイミングを考慮した上でラインストップを最も起こしにくい生産計画を、数分から数十分で自動立案します。計画業務はもちろん、作業員の負荷も軽減しながら生産効率の高い計画を短時間で立てることができます。

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対象製品：[S1] Auto Assembly
熱処理工程

充填率の最大化によるバッチ回数の最少化

炉や槽での生産効率を上げるには常に最大充填数でバッチを投入し続けねばなりませんが、無数の製造オーダを最適な組み合わせで投入する計画を立てるのは難しい問題です。そこにオーダごとの納期遵守や納期変更が入ってくると、計画立案担当者の業務負担は膨大になり、生産効率の高い計画案を立てるのは至難の業となります。
こうした問題に対し、Asprovaと独自開発の最適化AI（Solver）は優れた機能を発揮します。100万通り以上の組み合わせの中から納期と製造現場のリソースを考慮した上で最もバッチ回数の少ない生産計画を自動で立案しますので、計画立案担当者と製造現場の負担を軽減しつつ生産効率を最大化することができます。
在庫

投入順序を最適化して納期遵守と在庫最少化を両立

納期を守ることは製造業の最も重要な課題の1つです。しかし顧客からの受注は製造リードタイムより短いことが多いため、欠品しないように在庫を持ったり内示を元にした見込み生産が必要な場面も多くあります。こうした状況下で在庫を最少化するのは難しい問題です。実際の受注は内示と異なる場合が多いため受注と同時に計画を立て直さねばなりませんが、複数の製品や顧客から次々に受注が届く中で欠品を起こさず在庫も最少化する生産計画を常に維持するのは至難の業です。
Asprovaはこのような複数の制約条件を同時に満たす生産計画を自動立案できる生産スケジューラです。最適化AI（Solver）を組み合わせてお使いいただけば100万通り以上の計画案の中から最も適切な生産計画を数分から数十分で立てられるため、納期と在庫の問題を一度に解決できます。
ループコンベア

投入順序の最適化でハンガー取替回数を最少化

ループコンベア型の塗装工程においてはハンガーの取替作業が大きな負担になるため、取替回数がなるべく少なくなるように吊るしたいところです。しかし製品ごとに使用可能なハンガーが決まっている上に塗装する色の切替に伴う段取りも考慮しなければなりませんので、ハンバーの取替回数を最小化しつつ1日分の作業を全て終えられる計画を立てるのは難易度の高い作業です。
Asprovaはこうしたループコンベアの作業計画にもご使用いただけます。様々なループコンベア型塗装工程における計画立案ノウハウを凝縮した最適化AIのSolverを併せてご利用いただけば、複雑な設定を行う必要なく1日の作業量を全てこなす中でハンガー取替回数が最少となる計画を自動で立案することができます。
残業時間

最適な残業計画を自動算出して納期遅れを解消

納期遅れを解消するために、残業をして稼働時間を増やす事が必要な場合があります。しかし「いつ」「どこに」「どれだけ」の残業を組み込めばよいのかは難しい問題です。使用する機械の制約や残業不可能な曜日など、在業追加時に守らねばならないルールがあったり、追加した残業に合わせて後の工程を組み直す手間なども含めると、最適な残業の追加を手作業で行うのは困難です。
こうした残業時間を最適化する計画立案作業も、AsprovaとSolverを組み合わせてご利用いただくことで短時間で的確に行う事ができます。日当たりに最大稼働時間の設定はもちろん、残業を追加したい期間も定めた上で残業計画の作成を自動化することができますので、急な納期変更や需要の増加にも的確かつタイムリーに対応できるようになります。
基準生産計画

ムリとムダを省いた平準化生産を実現

JIT納入を求められる自動車部品メーカーは遅延や欠品が許されない環境です。しかし昨今は少量多品種化の進行によって限られた生産キャパシティの中で複数品目を製造しなければならない場合が増えており、供給の過不足を起こさず、かつ作業負荷を平準化した最適な基準生産計画を立てるのが難しくなっています。
こうした問題を解決するため、大手自動車部品メーカーの業務ノウハウを元に開発されたのがAsprova Auto MPSです。製造現場の負荷を平準化しつつ、在庫と内示情報を基にどの製品をいつまでにどれくらい生産する必要があるかを自動で計算して計画立案することができます。複数ラインでの生産にも対応しており、基準生産計画の最適化と立案作業の負荷軽減を同時に実現できます。

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対象製品：[S7] Asprova Auto MPS
段取り

納期を守りつつ段取り回数を最少化

連続生産を優先すると在庫増加やリードタイム長期化により納期遅延が発生し、逆に需要にタイムリーな共有を優先すると段取りの回数が増えて生産効率が下がってしまいます。ゆえに納期遅延を発生させない範囲で段取り回数を最少化せねばなりませんが、昨今増加している少量多品種生産や頻繁な納期調整の要求はこの問題を更に難しくしていると思います。
しかし、AsprovaとSolverを組み合わせてお使いいただくことでこうした問題の解決を効率的に行う事ができます。納期を遵守できる計画案の中で最も段取り回数を少なくできる最適な計画案を自動で立案することができますので、現場の作業効率を最大化する事が可能となります。
外段取り

外段取りと投入計画の全体最適化で生産効率を最大化

外段取りは製造設備や作業を停止しないで行いますので、稼働率を上げるにはなるべく内段取りを外段取りに変えていきたいところです。しかし結果を分析してみると外段取り化をしたのに稼働率が上がっていないという経験はないでしょうか？その原因の1つとして考えられるのが最適化されていない投入順序です。外段取りの負荷や段取り中に製造する品目、作業者や金型の割り当てなどを考慮して投入計画を最適化してこそ外段取りの効果が発揮されます。
Asprovaは外段取りを考慮した最適な投入計画を立てることにも力を発揮します。最適化AIオプション機能のSolverを併せてご利用いただけば、100万通り以上のパターンの中から外段取りを含めた最適な作業計画を自動で出力することもできます。
パッチプロセス

タンク繰りの最適化で生産効率最大化と納期遵守を両立

バッチプロセスの製造においてはタンク繰りを最適化して最小の設備費と労務費で最大の生産量を実現したいところですが、見込み生産と受注生産の混在に加え、梱包形態と品目点数の多さが高効率な生産計画の策定を困難にしています。
Asprovaは納期遵守と生産性の向上を両立したバッチプロセスの生産計画策定にも最適です。当社が独自開発した最適化AIであるSolverを組み合わせてお使いいただくとロットサイズやタンクの上下限と各品目ごとの納期、および作業者のリソースを考慮して納期を遵守しつつ最も生産効率の高い生産計画を数分から数十分で自動立案できます。短時間での自動立案は急な需要変動に対する柔軟な計画変更も可能にしますので、常に生産効率の高い計画を維持し続ける事ができます。