工作機械・建設機械・農業機械

農機

建機

製造装置

食品加工機

印刷機

工作機械、建設機械、農業機械といった産業機械の製造業では、製品一つひとつが高度にカスタマイズされることが多く、また部品点数も多いことから複雑な生産計画を正確に組むことがとても重要です。
さらに、建設機械や農業機械の需要は季節的な要因や政府のインフラ投資政策といった外部要因にも大きく左右されるため、短期間での需要の急増や減少に対応する柔軟な生産体制が求められます。産業機械における生産計画は、単に製造ラインのスケジュールを組むだけではなく、原材料調達、市場動向、政策の変化などを総合的に考慮しながら立てる必要があります。

生産計画業務で抱えている課題

投入順序を最適化した
生産計画立案

組立工程の生産効率は投入順序に大きく左右されますが、無数の候補の中から納期を守りつつ生産効率を最大化する投入順序を導き出すのは至難の業です。

生産効率の最大化による
コスト削減

生産の合理性を最大限に高めて製造コストを削減しつつ、納期やリソース、設備のメンテナンス等の制約も考慮せねばならないため、複数のトレードオフを同時に満たす難度の高い計画立案が求められます。

外部要因による
生産計画の急変動

政策などの外部要因によって増減する需要を正確に予測するのは難しいため、最新の状況を常にチェックして生産計画の調整を行わねばならず、生産計画担当者に大きな負荷がかかります。

投入順序の最適化でチョコ停を防止し、生産効率最大化を実現

投入順序が極めて重要な組立工程の生産計画はAsprovaが最も得意とする機能の一つで、特にベルトコンベアーを使った組立工程に対しては特化型の製品であるAuto Assemblyを提供しています。Auto Assemblyは基本ソフトウェアであるAsprovaの中から組立工程に必要な機能だけを採用し、独自開発の最適化AIであるSolverも標準搭載した特化型のパッケージ製品であり、100万通り以上の候補の中からチョコ停を防止し、生産効率を最大化できる投入順序計画を自動で立案する機能を備えています。

組立工程だけでなく、加工工程の生産計画にもAsprovaは対応していますので、工作機械・建設機械・農業機械の計画立案業務全般を高度に自動化することができます。

過剰在庫を無くしつつ製造リードタイムを40%削減

Fogel de Centroamerica, S.A. 様

弊社は飲料やアイスなど、様々な用途にむけた商業用の冷蔵・冷凍設備を月に数千から数万台製造しています。その中で生産管理部門が任されているのは製造工程、サプライチェーン管理、組み込みソフトウェアの開発計画と多岐に渡りますが、製品の製造計画、サプライチェーンマネジメント、更には営業部門の需要予測の管理に至るまで随所でAsprovaを活用しています。Asprovaを導入すると、すぐに過剰在庫の削減と製造リードタイム40%短縮という大きな効果を得られました。計画業務において必要不可欠なソフトです。
加工開始1週間前から作業が必要だった資材発注業務をたった2時間に短縮

株式会社浦和製作所様

受注生産品である自動車用の電動パワーステアリングでは計画担当者が遅くまでお客様と電話で調整しながら生産計画の詳細を詰めており、担当者が体調を崩すと代わりに担える人間もいませんでした。この状況を解決するための第一歩として工程の現状況可視化を目的にAsprovaを導入したところ、工程の進捗と納期遅延箇所を工場全体でタイムリーに共有できるようになり、従来は加工の１週間前から作業していた資材発注もわずか2時間に短縮され、材料の納入から製品出荷までのトレーサビリティも実現できました。
生産リードタイムを17%減らし、在庫削減と納期遅れ減少も両立

ナブテスコ株式会社様

モーターの生産工程では品目数の増加により現場の能力を考慮した計画立案が困難になっていました。計画通りに製造できない部分は現場と口頭の打ち合わせを重ねて調整していましたが、納期遅れや材料手配が後手に回るなどの問題が起きていました。導入実績と汎用性の高さを理由にAsprovaを導入した結果、最大の課題であった現場の負荷を考慮した計画が立てられるようになり、生産計画通りにモノが作れるようになりました。現場との調整頻度が減ったことで週に4日かかっていた計画業務の工数を2日に削減でき、在庫削減と納期順守の両立に加えて生産リードタイムも17%減らすことができました。

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工程別の使用例

工程別に導入がより簡単なパッケージ製品をラインナップしています。
該当がない場合はAsprova＋Solverで最適化された計画結果が得られます。

組立工程

投入順序の最適化でチョコ停を防止

ベルトコンベアによる組立ラインの計画立案の難しさの1つに、ラインストップを起こさない計画を立てるという課題があります。ラインストップの原因は作業負荷の偏り以外にも部品供給の遅れや完成品の置き場など多岐にわたりますが、その多くは投入順序計画の問題に起因しています。
こうしたベルトコンベアによる組立工程の生産計画を最適化するため、特化型スケジューラとして開発されたのがAsprova Auto Assemblyです。作業負荷の偏りや部品供給のタイミングを考慮した上でラインストップを最も起こしにくい生産計画を、数分から数十分で自動立案します。計画業務はもちろん、作業員の負荷も軽減しながら生産効率の高い計画を短時間で立てることができます。

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対象製品：[S1] Auto Assembly
熱処理工程

充填率の最大化によるバッチ回数の最少化

炉や槽での生産効率を上げるには常に最大充填数でバッチを投入し続けねばなりませんが、無数の製造オーダを最適な組み合わせで投入する計画を立てるのは難しい問題です。そこにオーダごとの納期遵守や納期変更が入ってくると、計画立案担当者の業務負担は膨大になり、生産効率の高い計画案を立てるのは至難の業となります。
こうした問題に対し、Asprovaと独自開発の最適化AI（Solver）は優れた機能を発揮します。100万通り以上の組み合わせの中から納期と製造現場のリソースを考慮した上で最もバッチ回数の少ない生産計画を自動で立案しますので、計画立案担当者と製造現場の負担を軽減しつつ生産効率を最大化することができます。
ループコンベア

投入順序の最適化でハンガー取替回数を最少化

ループコンベア型の塗装工程においてはハンガーの取替作業が大きな負担になるため、取替回数がなるべく少なくなるように吊るしたいところです。しかし製品ごとに使用可能なハンガーが決まっている上に塗装する色の切替に伴う段取りも考慮しなければなりませんので、ハンバーの取替回数を最小化しつつ1日分の作業を全て終えられる計画を立てるのは難易度の高い作業です。
Asprovaはこうしたループコンベアの作業計画にもご使用いただけます。様々なループコンベア型塗装工程における計画立案ノウハウを凝縮した最適化AIのSolverを併せてご利用いただけば、複雑な設定を行う必要なく1日の作業量を全てこなす中でハンガー取替回数が最少となる計画を自動で立案することができます。
残業時間

最適な残業計画を自動算出して納期遅れを解消

納期遅れを解消するために、残業をして稼働時間を増やす事が必要な場合があります。しかし「いつ」「どこに」「どれだけ」の残業を組み込めばよいのかは難しい問題です。使用する機械の制約や残業不可能な曜日など、在業追加時に守らねばならないルールがあったり、追加した残業に合わせて後の工程を組み直す手間なども含めると、最適な残業の追加を手作業で行うのは困難です。
こうした残業時間を最適化する計画立案作業も、AsprovaとSolverを組み合わせてご利用いただくことで短時間で的確に行う事ができます。日当たりに最大稼働時間の設定はもちろん、残業を追加したい期間も定めた上で残業計画の作成を自動化することができますので、急な納期変更や需要の増加にも的確かつタイムリーに対応できるようになります。
段取り

納期を守りつつ段取り回数を最少化

連続生産を優先すると在庫増加やリードタイム長期化により納期遅延が発生し、逆に需要にタイムリーな共有を優先すると段取りの回数が増えて生産効率が下がってしまいます。ゆえに納期遅延を発生させない範囲で段取り回数を最少化せねばなりませんが、昨今増加している少量多品種生産や頻繁な納期調整の要求はこの問題を更に難しくしていると思います。
しかし、AsprovaとSolverを組み合わせてお使いいただくことでこうした問題の解決を効率的に行う事ができます。納期を遵守できる計画案の中で最も段取り回数を少なくできる最適な計画案を自動で立案することができますので、現場の作業効率を最大化する事が可能となります。
外段取り

外段取りと投入計画の全体最適化で生産効率を最大化

外段取りは製造設備や作業を停止しないで行いますので、稼働率を上げるにはなるべく内段取りを外段取りに変えていきたいところです。しかし結果を分析してみると外段取り化をしたのに稼働率が上がっていないという経験はないでしょうか？その原因の1つとして考えられるのが最適化されていない投入順序です。外段取りの負荷や段取り中に製造する品目、作業者や金型の割り当てなどを考慮して投入計画を最適化してこそ外段取りの効果が発揮されます。
Asprovaは外段取りを考慮した最適な投入計画を立てることにも力を発揮します。最適化AIオプション機能のSolverを併せてご利用いただけば、100万通り以上のパターンの中から外段取りを含めた最適な作業計画を自動で出力することもできます。