電子機器・半導体・電子部品

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半導体

技術革新の加速、グローバルな供給網の複雑さ、そして需要の急激な変動などの影響で、電子機器、半導体、電子部品の製造業における生産計画業務は近年ますます複雑化しています。特に半導体業界では5Gや自動運転技術の普及、AI関連機器の需要増加が生産体制に大きな圧力をかけています。これに伴い、原材料の供給不足や物流の遅延が生じやすくなり、生産計画の精度が求められる一方で、その難易度も上昇しています。
変化の激しい市場環境に対応するためには生産計画を常に最適な状態に更新し続けることが不可欠であり、これができるかどうかが企業の競争力を左右する重要な要素となっています。

生産計画業務で抱えている課題

急激な需要変動への対処

コンシューマーやエンドユーザーの需要の増減により受注や見込みの数量が激しく変動するため、生産計画を大幅に修正せねばならなりません。計画修正と製造現場との調整に、日々の業務時間の大半を費やしがちです。

多品種・小ロット化による
現場の混乱

自社の製品点数が多い場合や、顧客の生産やサポート期間が終わるまで従来品の生産を継続せねばならないなど、さまざまな理由で多品種・小ロット生産を避けられず生産効率が低下します。

設備トラブル・調達部品
による急な計画変更

急な設備のトラブルや部品の納期遅れは社内で対策するのが難しい上に、発生すると生産計画の大幅な修正に加えて顧客との納期調整も発生するため生産計画担当者に大きな負担がかかります。

生産計画の自動化で急な需要変動にも柔軟に対応

Asprovaは時間と手間のかかる生産計画立案業務を自動化できる高機能な生産スケジューラです。顧客からの急な納期変更にも柔軟に対応し、短時間で複数の制約条件を同時に満たす最適な生産計画を自動で立案できますので、市況の上下で発注数量や納期が急に変わる電子機器や半導体、電子部品関連製品の計画立案業務に最適です。もちろん、少量多品種生産の計画自動化にも対応しています。

豊富な機能をデフォルトで備えていますので基準ソフトAsprova単体でも十分お使い頂けますが、独自開発の最適化AIであるSolverやWEBビューアーのMy Scheduleを組み合わせてお使いいただくことで、100万通り以上の候補の中から最適な生産計画を自動立案する機能や、WEBブラウザ経由で工場全体に最新の生産計画をタイムリーに共有する機能をご利用いただけます。電子機器・半導体・電子部品の生産計画に最適なソフトウェアです。。

製造リードタイム・仕掛在庫・生産計画立案時間をそれぞれ1/3に短縮

ヤマハ株式会社様

基板実装工程は多品種少量生産で、かつプロセスも複雑なため計画立案に膨大な時間を要し、立案者のノウハウへの依存度も高くなり、前後工程の進捗が把握できず製造リードタイムが長くなるなどの多重な問題が発生していました。Asprovaは多機能なスケジューラですが、トレーニングなど教育体制も整備されており、一度基礎を覚えてしまえばあとはわりとすんなり操作できます。無事に導入でき、毎月60時間かかっていた立案作業は20時間に短縮。製造リードタイムと仕掛在庫も以前の約1/3に削減できました。
40%だった生産計画の固定率を90%まで高めることに成功

ニデックアドバンスドモータ株式会社様

顧客からの納期変更や設備トラブル、部品の納入遅れなどにより計画変更が頻発し、生産管理部門は部品の到着確認や関係者との調整等のリカバリ作業に日々追われていました。しかしAsprovaを導入したことで人の手で行なっていた作業を簡単、迅速、高精度で実施できるようになり、40%だった計画の固定率を90%まで高めることができました。個人の勘や経験に依存することなくムリ・ムダ・漏れを排除し、計画変更の際の関係者との調整もほぼ不要となったことで柔軟性が増し、会議時間も削減できました。
計画作成時間を1/4以下に短縮しながら計画遵守率を90%以上に

新南利電線有限公司（中国）様

生産量の増加により計画のデータ量が膨大になり、Excelでの計画作業が困難になったため導入実績NO.1の生産スケジューラAsprovaの導入を決めました。プロジェクトチームを発足させて導入を順調に進めた結果、Excelでは約2時間がかかっていた計画立案作業を約15分~30分に短縮できました。Excelでは工程定義を細かく設定できないこともあり、計画精度の低さから現場が計画通りに作業できていなかった問題も起きていましたがAsprovaで解決。計画遵守率90%以上を達成する事ができました。

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工程別の使用例

工程別に導入がより簡単なパッケージ製品をラインナップしています。
該当がない場合はAsprova＋Solverで最適化された計画結果が得られます。

組立工程

投入順序の最適化でチョコ停を防止

ベルトコンベアによる組立ラインの計画立案の難しさの1つに、ラインストップを起こさない計画を立てるという課題があります。ラインストップの原因は作業負荷の偏り以外にも部品供給の遅れや完成品の置き場など多岐にわたりますが、その多くは投入順序計画の問題に起因しています。
こうしたベルトコンベアによる組立工程の生産計画を最適化するため、特化型スケジューラとして開発されたのがAsprova Auto Assemblyです。作業負荷の偏りや部品供給のタイミングを考慮した上でラインストップを最も起こしにくい生産計画を、数分から数十分で自動立案します。計画業務はもちろん、作業員の負荷も軽減しながら生産効率の高い計画を短時間で立てることができます。

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対象製品：[S1] Auto Assembly
在庫

投入順序を最適化して納期遵守と在庫最少化を両立

納期を守ることは製造業の最も重要な課題の1つです。しかし顧客からの受注は製造リードタイムより短いことが多いため、欠品しないように在庫を持ったり内示を元にした見込み生産が必要な場面も多くあります。こうした状況下で在庫を最少化するのは難しい問題です。実際の受注は内示と異なる場合が多いため受注と同時に計画を立て直さねばなりませんが、複数の製品や顧客から次々に受注が届く中で欠品を起こさず在庫も最少化する生産計画を常に維持するのは至難の業です。
Asprovaはこのような複数の制約条件を同時に満たす生産計画を自動立案できる生産スケジューラです。最適化AI（Solver）を組み合わせてお使いいただけば100万通り以上の計画案の中から最も適切な生産計画を数分から数十分で立てられるため、納期と在庫の問題を一度に解決できます。
残業時間

最適な残業計画を自動算出して納期遅れを解消

納期遅れを解消するために、残業をして稼働時間を増やす事が必要な場合があります。しかし「いつ」「どこに」「どれだけ」の残業を組み込めばよいのかは難しい問題です。使用する機械の制約や残業不可能な曜日など、在業追加時に守らねばならないルールがあったり、追加した残業に合わせて後の工程を組み直す手間なども含めると、最適な残業の追加を手作業で行うのは困難です。
こうした残業時間を最適化する計画立案作業も、AsprovaとSolverを組み合わせてご利用いただくことで短時間で的確に行う事ができます。日当たりに最大稼働時間の設定はもちろん、残業を追加したい期間も定めた上で残業計画の作成を自動化することができますので、急な納期変更や需要の増加にも的確かつタイムリーに対応できるようになります。
段取り

納期を守りつつ段取り回数を最少化

連続生産を優先すると在庫増加やリードタイム長期化により納期遅延が発生し、逆に需要にタイムリーな共有を優先すると段取りの回数が増えて生産効率が下がってしまいます。ゆえに納期遅延を発生させない範囲で段取り回数を最少化せねばなりませんが、昨今増加している少量多品種生産や頻繁な納期調整の要求はこの問題を更に難しくしていると思います。
しかし、AsprovaとSolverを組み合わせてお使いいただくことでこうした問題の解決を効率的に行う事ができます。納期を遵守できる計画案の中で最も段取り回数を少なくできる最適な計画案を自動で立案することができますので、現場の作業効率を最大化する事が可能となります。
外段取り

外段取りと投入計画の全体最適化で生産効率を最大化

外段取りは製造設備や作業を停止しないで行いますので、稼働率を上げるにはなるべく内段取りを外段取りに変えていきたいところです。しかし結果を分析してみると外段取り化をしたのに稼働率が上がっていないという経験はないでしょうか？その原因の1つとして考えられるのが最適化されていない投入順序です。外段取りの負荷や段取り中に製造する品目、作業者や金型の割り当てなどを考慮して投入計画を最適化してこそ外段取りの効果が発揮されます。
Asprovaは外段取りを考慮した最適な投入計画を立てることにも力を発揮します。最適化AIオプション機能のSolverを併せてご利用いただけば、100万通り以上のパターンの中から外段取りを含めた最適な作業計画を自動で出力することもできます。