第七回　２００８年８月

第７回　Asprova 活用研究会

2008年8月26日の午後、第７回Asprova活用研究会を開催しました。今回の活用研究会は工場見学ツアーで、神奈川県座間市の日本色材研究所様にて実施しました。

当日は、工場を見学させて頂き、日本色材研究所様からAsprovaの活用について発表して頂きました。
ディスカッションでは、発表内容を受けて質問や意見交換が行われました。特に日本色材研究所様の発表で課題の１つに挙げられていた計画の精度については、参加者の方々も関心の高い内容だったようで、
　・現場の方の意見・考え方とどう合わせるか
　・マスタデータの精度
　・計画修正・運用方法
など、さまざまな意見交換が行われました。

また、日本色材研究所様で取り組まれた式の活用・プラグイン開発について、最初はプログラム経験がなくCOMセミナーを受講して独学でプラグインを作成したお話を聞き、併せて、実際に活用されているプラグインの一部を実際に見せて頂きました。COMを活用した例としても、またプラグインは敷居が高いとお感じの方にも参考となる内容でした。

ディスカッションなどでは、参加者の皆様が積極的に意見を述べて下さったことで、今後のAsprovaの活用に向けてとても参考になる内容となり、非常に有意義な活用研究会となりました。日本色材研究所様には、このような貴重な機会をご提供頂き、誠にありがとうございました。

次回の活用研究会は、12月頃の開催を予定しています。

工場見学を開催して頂いた日本色材研究所様に、後日アスプローバ社のスタッフによる半日オンサイトコンサルテーションを実施しました。

参加メンバー

株式会社日本色材研究所	竹田様細川様福森様古谷様大久保様
株式会社　浦和製作所	森谷様坂本様
株式会社イムラ封筒	永井様
株式会社ムラコシ	村越様柴田様
株式会社ブリヂストン	山田様
ブリヂストンソフトウェア株式会社	馬場様
倉敷紡績株式会社	高山様
株式会社電通国際情報サービス	宮崎様

アスプローバ	高橋田中伊藤周荻田

１．工場見学

工場見学では、Asprovaのスケジュール対象である、内容物を製造する前工程と容器に入れて製品を作る後工程の双方を案内して頂きました。製造の仕方・特徴などを丁寧に・分かりやすく説明して頂いて、製造に作業者の方が多く係わっている様子がよく分かりました。日本色材研究所様には、参加者分の白衣の用意など大変だったと思いますが、後からのAsprovaの活用の発表に、参考になる工場見学でした。

２．日本色材研究所様におけるAsprovaの活用（発表）

日本色材研究所様でのAsprovaの活用について、
　・Asprova導入前の業務・運用・データの流れと導入後の改善状況
　・当社で重要な所要量計算にて、資源毎のロス量変化の概念と組み込み
　・運用やメンテナンスを効率化する取り組み（周辺機能の開発とＣＯＭへの取り組み）
　・割付け結果の向上やデータ準備などの今後の課題
などについて、パワーポイント、実データやプラグインを用いて説明して頂きました。

資源毎に変化するロス量を高い精度にするため、式を8000文字も記述したとの説明では、
　「ここまで式を書く方がいるとは、思っても見ませんでした。」
と、驚嘆の声が挙がっていました。同時に、Asprovaの式を活用することで高度な要望に対応ができる、と再確認できました。

また、Asprovaなどの操作方法を習得できるように、200ページを超える運用マニュアルを作成し、オペレータの方の教育に活用しているなど、運用や改善活動についても参考となる内容でした。

３．ディスカッション

計画の精度

参加者Ａ
「課題の中に割付けの精度を向上させたいとありましたが、調整作業を入れるとどれくらいの時間がかかっていますか？」

細川様
「前工程側のバルク工程は２時間くらいで後工程側の組み立ては３時間くらいです。」

参加者Ｂ
「修正はリスケジュールしてから手で移動して、再度リスケジュールするという感じでしょうか？」

細川様
「現場で計画した結果をAsprovaに取り込んで、差異が小さいならAsprovaの計画のままで、大きいなら調整します。今は作業の効率化のためにプラグインを利用しています。」

参加者Ｂ
「現場とAsprovaと計画する箇所が分かれてしまっていますが、Asprovaを正にできたら良いと思います。」

細川様
「本来はAsprovaを正にしたいのですが、今は現場の要望を反映させて、現場が右往左往することがないように考慮しています。最終的にAsprovaが正になるように、少しずつ対応して行きたいと思っています。」

参加者Ｃ
「現場の方が譲れない部分やあまりロジカルでないことを上手く取り入れるために、手修正しているのでしょうか。」

細川様
「自分が製造にいましたので、製造のわがままを全部取りれたい気持ちが強いですし、現場の人に嫌われないようにすることも重要と思っています。」

参加者Ｃ
「作業者のスキルは考慮していますか？」

細川様
「はい、Asprovaのスキル機能をつかって表現しています。」

参加者Ｄ
「BOMの精度が細かすぎるのではないですか？細かすぎると思った計画にするのが難しくなると思います。」

細川様
「最初は、人が原料置き場に取りに行く、というレベルで作り始めましたが、諦めました。今は資源が切り替わるというレベルにしています。そこまでまとめることで、ある程度計画結果がよくなりました。現在のレベルならもっと工程をまとめてもよいのですが、今後、計画を上手く作成できるように計画パラメタが作成できるようになれば、今のマスタのメッシュが役に立つのでは、と思っています。」

細かい計画を立てたいがために、製造BOMを細かく設定しすぎると、かえって逆効果になることもあります。同時に、現場の方の意見もとても重要です。導入時にプロトタイプにて、現場の方の意見も取り入れながら確認する方法が良いでしょう。

COM開発へのアプローチ

参加者Ｅ
「所要量の計算のために8千文字の式を入力したとのことですが、数量の計算は問題ありませんか？その部分をCOMに置き換えたようですが、今はどれくらいの長さになっているのでしょう？」

細川様
「数量の計算はまったく問題ありません。今では式の長さも、プラグインを利用することで、短いものなら数十文字になっています。」

参加者Ｆ
「式以外では、どの部分でＣＯＭを使っていますか？」

細川様
「最初は所要計算の式の部分ですが、今は計画の修正のための割付けを補助する機能や検索などです。」

大久保様
「細川さんが所要量などの実務側の機能を作り、私が操作系の機能を作りました。実際の運用をみて、作れそうなものを見つけて、それをプラグインにしました。割付け操作用のダイアログも作成して、動かす手間とか探す手間をとにかく改善するように、プラグインで作るようにしました。」

参加者Ｅ
「プラグインはいくつ作成されましたか？」

細川様
「今では４０くらいになります。」

参加者Ｄ
「４０以上も作成したということは、作り方のコツを覚えたのだと思いますが、もともとプログラムは書けたのですか？」

細川様
「プログラムは書けませんでした。VBAを少し書ける程度でAsprova社のCOMセミナーに参加しました。その資料やＶＢの本などをみながら一生懸命作成しました。今では作るコツがつかめたと思います。」

プログラム経験が殆どなくても、アスプローバ社開催のCOMセミナーを受講することで、プラグインを有効活用できるのです。COMセミナーの資料は、Asprovaのインストーラにも入っていますので、皆様も是非一度ご覧になっては如何でしょうか。

また、COMセミナーは定期開催しています（次回開催は2009年2月と3月です）。
　　COMセミナーの日程はこちらでご覧頂けます
　　 COMセミナーの内容はこちらでご覧頂けます
ので、是非セミナーの受講を検討して下さい。