第六回　２００８年５月

第６回　Asprova 活用研究会

2008年5月30日の午後、第６回Asprova活用研究会を開催しました。
今回の活用研究会は工場見学ツアーということで、群馬県前橋市の浦和製作所　前橋工場様にて実施しました。

浦和製作所様よりAsprovaの活用状況の発表、現場見学を行いました。Asprovaの活用状況の発表では、再立ち上げ時に行ったこと、自動倉庫など周辺システムとの連携や運用、導入効果など、とても参考になる発表内容でした。

ディスカッションでは、現場改善コンサルタントである藤井様から、現場見学で気づいた点をお話して頂きました。専門家の目から見たご意見を元にした議論ができ、とても有意義なやり取りでした。また、ユーザ様同士で、今抱えているAsprovaの課題について質問をしあい、それぞれのやり方や他の参加者からの意見など情報交換ができました。

「他のユーザの方から苦労点や課題を聞けて、とても参考になりました。作業者の設定は、今回を参考に少し制約を緩めてみようかと思います」と、これからのAsprovaの活用に向けた情報交換ができました。

「活用研究会に参加して、皆さんのお話が参考になりました。もっと他のユーザの方からもお話を聞きたいですね。」とのご意見もありました。Asprova活用研究会を通してユーザ様同士の有意義なディスカッションができますので、ユーザの皆様、ぜひ参加をご検討下さい。

次回の活用研究会は、9月頃の開催を予定しています。

また、2008年5月30日の午前中に、工場見学を開催して頂いた浦和製作所様に、アスプローバ社のスタッフによる半日オンサイトコンサルテーションを実施しました。

参加メンバー

株式会社　浦和製作所	森谷様坂本様
株式会社日本色材研究所	細川様福森様大久保様
倉敷紡績株式会社	苔口様

アスプローバ　ドイツ	藤井様
アスプローバ	高橋田中荻田

１．浦和製作所様におけるAsprovaの活用（発表）

2003年に導入検討を開始して稼動を始めましたが、Asprovaを十分に活用できていなかったため、2006年に再度見直し・再立ち上げを実施されており、

再立ち上げで実施したこと
Asprovaの有効活用の内容
Asprovaと自動倉庫との連携
導入効果・現在苦労している点・今後の展開

などを発表して頂きました。

再立ち上げの際に、まず現状の調査に取り組まれ、フォワードベースの計画パラメタを実情に合うようにバックワードベースに変更し、プラグインを採用してバックアップ資源への割り振り・ロットサイズの考え方を実現したという説明部分は、とても参考になりました。

２．工場見学

現場見学では、Asprovaを使用している事務所に案内して頂き、実際使用している帳票を使ってAsprovaの運用についてご説明して頂きました。自動倉庫や実際の製造ラインにも案内して頂き、自動倉庫での素材や製品の動きと運用、加工の様子などを説明して頂きました。

３．ディスカッション

現場見学を終えて

藤井様
「Asprova、自動倉庫を活用されていて、とてもすばらしいと思います。ただ、１パレットのロットサイズが大きいのでは。パレット単位での移動ですね。１パレットの加工が数時間なので、待っている時間も長くなります。ロットサイズをもう少し小さくできれば良いと思いますが。」

参加者Ａ
「1パレットのサイズを小さくすると、パレットの数が増えて管理が大変になると思いますが、サイズを小さくした際の一番のメリットは何でしょうか？」

藤井様
「確かにパレットの数は増えて、管理が大変になると思いますが、より細かい管理ができるようになります。理想は、人の血液のようにモノが工場内を循環することですね。」

森谷様
「今のロットサイズは客先指定の数に合わせています。最近になって、お客様から一部を早く納品して欲しいという話が出てきていますで、今後これに対応する際に、ロットサイズを小さくできるようになるかもしれません。そうすれば、今課題になっている工程内在庫が削減できるかもしれません。」

Asprovaでの今後の課題

参加者Ｃ
「先ほどの発表で、作業者の設定を追加したいとありましたが、どのように設定したいのでしょうか。うちは、作業者を副資源で設定しています。作業者の人数を資源量で設定して、他にも制約をいろいろ設定しているせいかもしれませんが、割付けた時に空きが出てしまって作業者が余った状態になってしまいます。」

参加者Ｄ
「主資源の割付きに影響がでないように、副資源の資源量を多くなるように設定して、まずはどのくらい作業者が必要なのか、目安が見えるようにしようと思っています。」

参加者Ｅ
「制約を厳しくすると、その影響で思った割付け結果からかけ離れたものになることがありますので、主要な条件だけにした方が、思った割付け結果に近くなることもありますね。あとは運用で対応するのも良いのではないでしょうか。」

参加者Ｂ
「私は、作業者を個別に設定して、スキルマップを使って細かく個別管理しています。確かにメンテナンスは大変にはなりますね。」

参加者Ｆ
「個別の資源だと、たしかにメンテナンスが大変になりますね。資源量だと作業者ごとの割付け結果ではないので、現場の長の人が運用で判断するなどが必要と思います。どちらの方法も良い点と悪い点があると思います。」

浦和製作所様にはこのような機会をご提供頂きまして、ありがとうございました。